Verfahren zur Herstellung imprägnierter Formen
Die Imprägnierung ist ein optionaler Schritt zur Verbesserung der Eigenschaften des Endprodukts. Teer, Pech, Harze, geschmolzene Metalle und andere Reagenzien können den gebrannten Formteilen zugesetzt werden (in speziellen Anwendungen können auch Graphitformteile imprägniert werden). Weitere Reagenzien dienen zum Füllen der im karbonisierten Material entstandenen Hohlräume. Zum Imprägnieren werden heißes Steinkohlenteerpech unter Vakuum oder im Autoklaven verwendet. Je nach Produkt kommen verschiedene Imprägniertechniken zum Einsatz, darunter Batch- und quasi-kontinuierliche Verfahren. Der Imprägnierzyklus umfasst üblicherweise das Vorheizen der Formteile, die Imprägnierung und das Abkühlen. Gegebenenfalls wird auch ein Härtereaktor eingesetzt. Zu imprägnierende Elektroden können mit der Abwärme des thermischen Oxidators vorgeheizt werden. Nur Spezialkohlenstoffe werden mit verschiedenen Metallen imprägniert. Die gebrannten oder graphitierten Bauteile können mit anderen Materialien, z. B. Harzen oder Metallen, imprägniert werden. Die Imprägnierung erfolgt durch Einweichen, teils unter Vakuum, teils unter Druck. Autoklaven werden verwendet. Bauteile, die mit Steinkohlenteerpech imprägniert oder verklebt wurden, werden erneut gebrannt. Wurde eine Harzverklebung verwendet, wird diese ausgehärtet.
Verfahren zur Herstellung von wiedergebackenen Formen aus imprägnierten Formen
Backen und Nachbacken. Das Nachbacken wird nur bei imprägnierten Formteilen angewendet. Grünlinge (oder imprägnierte Formteile) werden je nach Größe und Komplexität des Produkts bei Temperaturen bis zu 1300 °C in verschiedenen Öfen wie Tunnel-, Einkammer-, Mehrkammer-, Ring- und Schubstangenöfen nachgebacken. Auch kontinuierliches Backen ist möglich. Die Ofenvorgänge ähneln denen des Backprozesses für Elektrodenformteile, jedoch…
Öfen sind in der Regel kleiner.
Veröffentlichungsdatum: 02. März 2021