Verfahren zur Herstellung imprägnierter Formen
Die Imprägnierung ist ein optionaler Schritt zur Verbesserung der Eigenschaften des Endprodukts. Den gebrannten Formen können Teer, Peche, Harze, geschmolzene Metalle und andere Reagenzien zugesetzt werden (in Sonderfällen können auch Graphitformen imprägniert werden), und andere Reagenzien werden verwendet, um die im karbonisierten Material entstandenen Hohlräume zu füllen. Es werden Tränkungen mit heißem Kohlenteerpech mit oder ohne Vakuum sowie Autoklavieren angewendet. Je nach Produkt kommen verschiedene Imprägnierverfahren zum Einsatz, z. B. diskontinuierliche oder quasi-kontinuierliche Verfahren. Der Imprägnierzyklus umfasst üblicherweise das Vorwärmen der Formen, die Imprägnierung und das Abkühlen. Auch ein Härtungsreaktor kann verwendet werden. Zu imprägnierende Elektroden können mit der Abwärme des thermischen Oxidators vorgewärmt werden. Nur Spezialkohlenstoffe werden mit verschiedenen Metallen imprägniert. Die gebrannten oder graphitierten Komponenten können mit anderen Materialien, z. B. Harzen oder Metallen, imprägniert werden. Die Imprägnierung erfolgt durch Tränken, manchmal unter Vakuum, manchmal unter Druck; es werden Autoklaven verwendet. Mit Steinkohlenteerpech imprägnierte oder gebundene Bauteile werden erneut eingebrannt. Bei Harzbindungen erfolgt eine Aushärtung.
Verfahren zur Herstellung von wiedergebrannten Formen aus imprägnierten Formen
Brennen und Nachbrennen. Das Nachbrennen wird nur für imprägnierte Formen verwendet. Grüne Formen (oder imprägnierte Formen) werden bei Temperaturen bis zu 1300 °C in verschiedenen Öfen wie Tunnel-, Einkammer-, Mehrkammer-, Ring- und Stoßofen je nach Größe und Komplexität des Produkts nachgebrannt. Auch kontinuierliches Brennen wird durchgeführt. Die Ofenabläufe ähneln denen für das Brennen von Elektrodenformen, aber die
Öfen sind normalerweise kleiner.
Beitragszeit: 02.03.2021