Vorteile von Graphitelektroden

Vorteile von Graphitelektroden

1: Die zunehmende Komplexität der Formgeometrie und die Diversifizierung der Produktanwendungen haben zu immer höheren Anforderungen an die Austragsgenauigkeit der Funkenmaschine geführt. Die Vorteile von Graphitelektroden sind eine einfachere Verarbeitung, eine hohe Abtragsleistung bei der Funkenerosion und ein geringer Graphitverlust. Daher verzichten einige gruppenbasierte Funkenmaschinenkunden auf Kupferelektroden und wechseln zu Graphitelektroden. Darüber hinaus können einige speziell geformte Elektroden nicht aus Kupfer hergestellt werden, Graphit lässt sich jedoch leichter formen, und Kupferelektroden sind schwer und nicht für die Verarbeitung großer Elektroden geeignet. Diese Faktoren haben dazu geführt, dass einige konzernbasierte Funkenmaschinenkunden Graphitelektroden verwenden.

2: Graphitelektroden sind einfacher zu verarbeiten und die Verarbeitungsgeschwindigkeit ist deutlich schneller als bei Kupferelektroden. Beispielsweise ist bei der Verarbeitung von Graphit mithilfe der Frästechnologie die Verarbeitungsgeschwindigkeit zwei- bis dreimal schneller als bei anderen Metallverarbeitungsmethoden und erfordert keine zusätzliche manuelle Verarbeitung, während Kupferelektroden manuelles Schleifen erfordern. Wenn zur Herstellung von Elektroden ein Hochgeschwindigkeits-Graphitbearbeitungszentrum verwendet wird, ist die Geschwindigkeit höher und die Effizienz höher, und es treten keine Staubprobleme auf. Bei diesen Prozessen kann die Auswahl von Werkzeugen mit geeigneter Härte und Graphit den Werkzeugverschleiß und Kupferschäden reduzieren. Wenn man die Fräszeit von Graphitelektroden und Kupferelektroden konkret vergleicht, sind Graphitelektroden 67 % schneller als Kupferelektroden. Bei der allgemeinen Funkenerosion ist die Bearbeitung von Graphitelektroden 58 % schneller als die von Kupferelektroden. Auf diese Weise wird die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt und auch die Herstellungskosten gesenkt.

3: Das Design der Graphitelektrode unterscheidet sich von dem der herkömmlichen Kupferelektrode. Viele Formenfabriken haben normalerweise unterschiedliche Aufmaße für das Schruppen und Schlichten von Kupferelektroden, während bei Graphitelektroden fast die gleichen Aufmaße verwendet werden. Dies reduziert den Aufwand an CAD/CAM- und maschineller Bearbeitung. Allein aus diesem Grund reicht es aus, die Genauigkeit des Formhohlraums erheblich zu verbessern.

Nachdem die Formenfabrik von Kupferelektroden auf Graphitelektroden umgestellt hat, sollte natürlich zunächst klar sein, wie Graphitmaterialien verwendet werden und andere damit zusammenhängende Faktoren berücksichtigt werden. Heutzutage verwenden einige Kunden von gruppenbasierten Funkenmaschinen Graphit zur Elektrodenentladungsbearbeitung, wodurch der Prozess des Formhohlraumpolierens und des chemischen Polierens entfällt, aber dennoch die erwartete Oberflächengüte erzielt wird. Ohne Erhöhung der Zeit und des Polierprozesses ist es für die Kupferelektrode unmöglich, ein solches Werkstück herzustellen. Darüber hinaus wird Graphit in verschiedene Qualitäten unterteilt. Der ideale Verarbeitungseffekt kann durch die Verwendung geeigneter Graphitqualitäten und elektrischer Funkenentladungsparameter für bestimmte Anwendungen erreicht werden. Wenn der Bediener die gleichen Parameter wie die Kupferelektrode an der Funkenmaschine mit Graphitelektroden verwendet, muss das Ergebnis enttäuschend sein. Wenn Sie das Material der Elektrode streng kontrollieren möchten, können Sie die Graphitelektrode während der Grobbearbeitung in einen verlustfreien Zustand versetzen (Verlust weniger als 1 %), die Kupferelektrode wird jedoch nicht verwendet.

Graphit weist die folgenden hochwertigen Eigenschaften auf, die Kupfer nicht bieten kann:

Verarbeitungsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsfräsen, Grobbearbeitung ist dreimal schneller als Kupfer; Das Hochgeschwindigkeitsfräsen ist fünfmal schneller als bei Kupfer

Gute Bearbeitbarkeit, kann komplexe geometrische Modellierung realisieren

Geringes Gewicht, Dichte beträgt weniger als 1/4 von Kupfer, Elektrode lässt sich leicht festklemmen

kann die Anzahl der Einzelelektroden reduziert werden, da diese zu einer kombinierten Elektrode gebündelt werden können

Gute thermische Stabilität, keine Verformung und keine Verarbeitungsgrate