RP75-800 mm Graphitelektroden, die beim EAF-Schmelzen/LF-Raffinieren während der Stahlproduktion verwendet werden

(1) Die Vorteile einer Graphitelektrode liegen in der einfacheren Verarbeitung, der hohen Abtragsrate bei der Funkenerosion und dem geringen Graphitverlust. Aus diesem Grund haben einige Kunden von Funkenmaschinen auf Kupferelektroden verzichtet und stattdessen Graphitelektroden verwendet. Darüber hinaus können einige Elektroden mit Sonderformen nicht aus Kupfer hergestellt werden, Graphit hingegen ist leichter zu formen. Kupferelektroden sind schwer und daher für die Verarbeitung großer Elektroden nicht geeignet. Diese Faktoren haben dazu geführt, dass einige Kunden von Funkenmaschinen Graphitelektroden verwenden.

(2) Graphitelektroden lassen sich leichter verarbeiten und sind deutlich schneller als Kupferelektroden. Graphit lässt sich beispielsweise im Fräsverfahren verarbeiten, das zwei- bis dreimal schneller ist als bei anderen Metallen und keine zusätzliche manuelle Bearbeitung erfordert, während Kupferelektroden manuell geschliffen werden müssen. Die Verwendung eines Hochgeschwindigkeits-Graphitbearbeitungszentrums zur Herstellung von Elektroden ist ebenfalls schneller und effizienter, und es entstehen keine Staubprobleme. Bei diesen Verfahren kann die Auswahl geeigneter Härtewerkzeuge und Graphit den Werkzeugverschleiß und die Beschädigung der Kupferelektrode reduzieren. Vergleicht man die Fräszeit zwischen Graphitelektroden und Kupferelektroden, ist die Graphitelektrode 67 % schneller als die Kupferelektrode. Unter normalen Bedingungen ist die Bearbeitungszeit mit Graphitelektroden 58 % schneller als mit Kupferelektroden. Dadurch werden die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt und die Herstellungskosten gesenkt.

(3) Das Design der Graphitelektrode unterscheidet sich von dem der herkömmlichen Kupferelektrode. Viele Formenhersteller verwenden bei der Grob- und Endbearbeitung der Kupferelektrode üblicherweise unterschiedliche Reservemengen, während bei der Graphitelektrode nahezu die gleiche Reservemenge verwendet wird. Dadurch werden die CAD/CAM- und Maschinenverarbeitungszeiten verkürzt, was allein schon ausreicht, um die Präzision der Formhohlräume erheblich zu verbessern.