Ofeneingabemethode
Aufkohlungsmittel eignen sich zum Schmelzen in Induktionsöfen, die spezifische Verwendung ist jedoch je nach Prozessanforderungen unterschiedlich.
(1) Beim Schmelzen im Mittelfrequenzofen unter Verwendung eines Aufkohlungsmittels kann die Rückgewinnungsrate je nach Verhältnis oder Kohlenstoffäquivalentanforderungen mit dem im unteren Teil des Ofens hinzugefügten Material mehr als 95 % erreichen.
(2) Wenn beim Schmelzen von flüssigem Eisen die Kohlenstoffmenge nicht ausreicht, um die Kohlenstoffzeit einzustellen, wird zunächst die Ofenschlacke abgelassen und dann ein Aufkohlungsmittel hinzugefügt. Durch Erhitzen des flüssigen Eisens, elektromagnetisches Rühren oder künstliches Rühren wird der gelöste Kohlenstoff absorbiert. Die Rückgewinnungsrate kann etwa 90 % betragen. Wenn der Aufkohlungsprozess bei niedriger Temperatur erfolgt, d. h. wenn die Charge nur einen Teil des geschmolzenen Eisens schmilzt, ist die Temperatur niedrig. Sobald das gesamte Aufkohlungsmittel dem flüssigen Eisen hinzugefügt wurde, wird es gleichzeitig mit der festen Charge in das flüssige Eisen gepresst, um es von der Oberfläche des flüssigen Eisens fernzuhalten. Diese Methode kann die Aufkohlung des flüssigen Eisens um mehr als 1,0 % erhöhen.
Richtige Verwendung von Aufkohlungsmitteln im Induktionsofen
1. Bei Verwendung eines Elektroofens mit 5T oder mehr wird bei einheitlichem und stabilem Rohmaterial die Methode der dispersiven Zugabe empfohlen. Je nach Kohlenstoffgehalt und Zutatenverhältnis werden Aufkohlungsmittel und Metallcharge bei jeder Materialcharge im unteren Teil des Ofens zusammengeführt. Auf einer Schicht Metallcharge und einer Schicht Aufkohlungsmittel liegt die Kohlenstoffabsorptionsrate bei 90–95 %, und das Aufkohlungsmittel bildet beim Schmelzen keine Schlacke, da es sonst leicht in die Abfallschlacke eindringt und die Kohlenstoffabsorption beeinträchtigt.
2. Es wird ein Mittelfrequenz-Induktionsofen mit ca. 3T verwendet. Das Rohmaterial ist einzeln und stabil. Wir empfehlen die zentrale Zugabe. Sobald eine kleine Menge geschmolzenes Eisen geschmolzen ist oder im Ofen verbleibt, wird das Aufkohlungsmittel auf einmal auf die Oberfläche des geschmolzenen Eisens gegeben und die Metallcharge sofort hinzugefügt. Das Aufkohlungsmittel wird in das geschmolzene Eisen gepresst, sodass es vollständig mit dem geschmolzenen Eisen in Kontakt kommt. Die Absorptionsrate beträgt über 90 %.
3. Bei der Verwendung eines kleinen Mittelfrequenz-Elektroofens und bei Roheisen und anderen kohlenstoffreichen Materialien empfehlen wir eine Feinabstimmung des Aufkohlungsmittels. Nach dem Schmelzen des Stahls/geschmolzenen Eisens wird der Kohlenstoffgehalt eingestellt. Er kann der Oberfläche des Stahls/geschmolzenen Eisens hinzugefügt werden. Durch Wirbelstromrühren des Stahls (Eisens) mit Wasser oder künstliches Rühren wird das Produkt aufgelöst und absorbiert. Die Kohlenstoffabsorptionsrate beträgt etwa 93 %.
Aufkohlungsverfahren außerhalb des Ofens
1. Sprühen Sie Graphitpulver in den Beutel
Graphitpulver als Aufkohlungsmittel, eingesetzt in einer Menge von 40 kg/t, erhöht den Kohlenstoffgehalt des flüssigen Eisens voraussichtlich von 2 % auf 3 %. Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt des flüssigen Eisens sinkt die Kohlenstoffausnutzung. Die Temperatur des flüssigen Eisens vor der Aufkohlung beträgt 1600 °C, die Durchschnittstemperatur nach der Aufkohlung 1299 °C. Die Aufkohlung von Graphitpulver erfolgt üblicherweise mit Stickstoff als Träger. Unter industriellen Produktionsbedingungen ist jedoch Druckluft praktischer. Der Sauerstoff in der Druckluft, der bei der Verbrennung zu CO2 entsteht, und die chemische Reaktionswärme können einen Teil des Temperaturabfalls kompensieren. Eine CO2-reduzierende Atmosphäre verbessert den Aufkohlungseffekt.
2, die Verwendung von Eisenaufkohlungsmittel
100–300 Graphitpulver als Aufkohlungsmittel können in die Verpackung gegeben werden oder aus der Eisenauslassrinne einfließen. Nachdem das Eisen vollständig aus der Flüssigkeit ausgerührt wurde, wird die Kohlenstoffabsorption so weit wie möglich aufgelöst. Die Kohlenstoffrückgewinnungsrate beträgt etwa 50 %.
Bei der Verwendung von Aufkohlungsmitteln sollte auf das Problem geachtet werden
Wird das Aufkohlungsmittel zu früh zugegeben, setzt es sich leicht am Ofenboden ab und kann sich nicht gut mit dem flüssigen Eisen verschmelzen. Wird es hingegen zu spät zugegeben, geht die Möglichkeit zur Kohlenstoffzufuhr verloren, was zum Schmelzen und zur Verlangsamung der Aufheizzeit führt. Dies verzögert nicht nur die Analyse und Anpassung der chemischen Zusammensetzung, sondern birgt auch das Risiko von Schäden durch übermäßige Erwärmung. Daher wird das Aufkohlungsmittel während des Zugabeprozesses nach und nach zugegeben oder die Metallcharge nach und nach hinzugefügt.
Wenn beispielsweise große Mengen hinzugefügt werden, kann bei Überhitzung des flüssigen Eisens der Induktionsofenbetrieb berücksichtigt werden. Um sicherzustellen, dass der Aufkohler eine Absorptionszeit von 10 Minuten im flüssigen Eisen hat, ist einerseits durch die elektromagnetische Rührwirkung des Aufkohlers eine vollständige Diffusionsabsorption gewährleistet, wodurch die Absorptionswirkung gewährleistet wird. Andererseits kann die in den Aufkohler eingebrachte Stickstoffmenge reduziert werden.
Geben Sie es nicht auf einmal hinzu, sondern in Chargen, und schmelzen Sie schließlich einen Teil, geben Sie einen Teil des heißen Eisens (etwa eine Packung) in den Beutel und geben Sie es dann 1–2 Mal zurück in den Aufkohlungsofen, und fügen Sie dann Schlacke und Legierung hinzu.
Dabei sind mehrere Aspekte zu beachten:
1. Aufkohlungsmittel sind schwer zu absorbieren (ohne Kalzinierung);
2. Die Verteilung der Aschepartikel des Aufkohlungsmittels ist nicht gleichmäßig.
3. Zu später Beitritt;
4. Die Verbindungsmethode ist nicht korrekt, und es wird eine geschichtete Verbindung angewendet. Vermeiden Sie flüssigen Eisenspiegel und zu viel Schlacke beim Hinzufügen.
5. Versuchen Sie, nicht zu viel rostiges Material zu verwenden.
Die Eigenschaften eines hochwertigen Aufkohlungsmittels
1. Die Partikelgröße ist mittelgroß, die Porosität groß und die Absorptionsgeschwindigkeit hoch.
2. Reine chemische Zusammensetzung, hoher Kohlenstoffgehalt, niedriger Schwefelgehalt, sehr geringe schädliche Bestandteile, hohe Absorptionsrate.
3. Die Graphitkristallstruktur des Produkts ist gut und verbessert die ursprüngliche Fähigkeit zur Bildung von Flüssigeisen. Die Anzahl der Sphärogussknollen bei der Impfung wird erhöht, wodurch der Graphitkern im Flüssigeisen des Elektroofens erhöht wird. Die Verteilung der fossilen Tinte in Gussteilen wird verfeinert und ausgeglichen.
4. Hervorragende Leistung und Stabilität.
Die Auswahl des geeigneten Aufkohlungsmittels trägt dazu bei, die Produktionskosten des Schmelzens zu senken und die Qualität des Schmelzmetalls und der Gussteile zu verbessern, so dass Schmelzanlagen, Gießereien
Veröffentlichungszeit: 02.12.2022