Graphitpulver wird aus expandiertem oder flexiblem Graphit hergestellt. Graphitpapier lässt sich in verschiedene Typen unterteilen, darunter flexibles Graphitpapier, Dichtungsgraphitpapier, ultradünnes Graphitpapier und wärmeleitendes Graphitpapier. Im Bereich der industriellen Dichtungstechnik ist Dichtungsgraphitpapier am weitesten verbreitet. Die verschiedenen Graphitpapiersorten – flexibles Graphitpapier, Dichtungsgraphitpapier, ultradünnes Graphitpapier usw. – sind sehr vielfältig und finden in zahlreichen industriellen Anwendungen Verwendung.
Graphitpapier wird aus expandiertem Graphit durch Pressen, Walzen und Kalzinieren hergestellt. Es zeichnet sich durch hohe Temperaturbeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Flexibilität, Elastizität und hervorragende Dichtungseigenschaften aus. Hochwertiges Graphitpapier ist dünn, leicht und einfach zu schneiden. Aufgrund seiner Dichtungs- und Wärmeleiteigenschaften findet Graphitpapier hauptsächlich Anwendung in der industriellen Abdichtung und Wärmeableitung. Das für Dichtungszwecke verwendete Graphitpapier ist dünn, leicht zu schneiden und zu verarbeiten, hitzebeständig, verschleißfest, korrosionsbeständig, dicht und hat eine lange Lebensdauer. Diese Vorteile spielen eine wichtige Rolle in der industriellen Abdichtung. Graphitpapier kann zu Graphitdichtungsringen, Graphitdichtungen, Graphitpackungen und anderen Graphitdichtungsprodukten verarbeitet werden. Es eignet sich zum Abdichten von Verbindungsstellen an Rohren, Ventilen, Pumpen usw. sowie zur dynamischen und statischen Abdichtung von Maschinen. Die Verwendung von Graphitpapier als Rohmaterial für Graphitdichtungsteile schöpft dessen Vorteile voll aus und macht es zu einem unverzichtbaren Werkstoff in der industriellen Dichtungsproduktion. Graphitpapier spielt eine wichtige Rolle in den Bereichen Dichtung und Wärmeableitung.
Angesichts der zunehmenden Modernisierung und des Austauschs elektronischer Produkte sowie der steigenden Nachfrage nach effizientem Wärmemanagement für miniaturisierte, hochintegrierte und leistungsstarke elektronische Geräte wurde eine neuartige Wärmeableitungstechnologie für Elektronikprodukte entwickelt: die Wärmeableitung auf Graphitbasis. Diese innovative Lösung aus Naturgraphit nutzt die hohe Wärmeableitungseffizienz, den geringen Platzbedarf und das niedrige Gewicht von Graphitpapier. Sie leitet Wärme gleichmäßig in beide Richtungen ab, verhindert Hotspots und verbessert die Leistung von Unterhaltungselektronik, während sie gleichzeitig Wärmequellen und Bauteile abschirmt.
Graphitpapier ist ein Graphitprodukt, das durch chemische Behandlung von hochkohlenstoffhaltigem Phosphorflockengraphit und anschließende Hochtemperaturexpansion und Walzen hergestellt wird. Es dient als Grundmaterial für die Herstellung verschiedener Graphitdichtungen.
Haupteinsatzgebiete: Graphitpapier, auch Graphitfolie genannt, zeichnet sich durch seine hohe Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus.
Graphitpulver
Aufgrund seiner guten elektrischen Leitfähigkeit findet es Anwendung in der Erdöl-, Chemie- und Elektronikindustrie. Aus toxischen, brennbaren und hochtemperaturbeständigen Anlagen oder Bauteilen lassen sich verschiedene Graphitstreifen, Füllstoffe, Dichtungen, Verbundplatten, Zylinderdichtungen usw. herstellen.
Angesichts der zunehmenden Modernisierung und des Austauschs elektronischer Produkte sowie der steigenden Nachfrage nach effizientem Wärmemanagement für miniaturisierte, hochintegrierte und leistungsstarke elektronische Geräte wurde eine neuartige Wärmeableitungstechnologie für Elektronikprodukte entwickelt: die Wärmeableitung auf Graphitbasis. Diese innovative Lösung aus Naturgraphit nutzt die hohe Wärmeableitungseffizienz, den geringen Platzbedarf und das niedrige Gewicht von Graphitpapier. Sie leitet Wärme gleichmäßig in beide Richtungen ab, verhindert Hotspots und verbessert die Leistung von Unterhaltungselektronik, während sie gleichzeitig Wärmequellen und Bauteile abschirmt.
Die wichtigsten Einsatzgebiete dieser neuen Graphitpapier-Applikationstechnologie: Sie wird bei Notebook-Computern, Flachbildschirmen, digitalen Videokameras, Mobiltelefonen und persönlichen Assistenten usw. verwendet.
1. Instabile Entladung zu Beginn der Verarbeitung
Ursache des Auftretens:
Zu Beginn der elektrischen Bearbeitung mit Graphitelektroden kommt es aufgrund der geringen Kontaktfläche zum Werkstück oder des Vorhandenseins von Spänen und Graten zu konzentrierten Entladungen. Darüber hinaus ist die Entladung aufgrund der hohen Entladungsenergie (hoher Spitzenstrom und große Impulsbreite) bei gleichzeitig zu kurzem Impulsintervall und zu hohem Strahldruck zu Beginn der Bearbeitung instabil, und es können sogar Lichtbogenüberschläge auftreten.
Ursache des Auftretens:
Zu Beginn der elektrischen Bearbeitung mit Graphitelektroden kommt es aufgrund der geringen Kontaktfläche zum Werkstück oder des Vorhandenseins von Spänen und Graten zu konzentrierten Entladungen. Darüber hinaus ist die Entladung aufgrund der hohen Entladungsenergie (hoher Spitzenstrom und große Impulsbreite) bei gleichzeitig zu kurzem Impulsintervall und zu hohem Strahldruck zu Beginn der Bearbeitung instabil, und es können sogar Lichtbogenüberschläge auftreten.
Lösung:
1. Vor der Bearbeitung müssen die am Werkstück haftenden Späne und Grate sowie die Oxidschichten, Beschichtungen, Rost und andere durch die Wärmebehandlung des Werkstücks entstandene Substanzen vollständig entfernt werden.
2. Stellen Sie die Stromstärke zu Beginn auf einen relativ niedrigen Wert ein. Erhöhen Sie sie dann schrittweise bis zum Spitzenstrom und verringern Sie den Strahldruck.
2. Es entstehen granuläre Auswüchse.
Ursache des Auftretens:
1. Wird die Impulsbreite zu groß eingestellt, bilden sich an den Ecken der Elektrode granuläre Auswüchse, die einen Kurzschluss und eine Lichtbogenentladung verursachen können.
2. Es entstehen zu viele Bearbeitungsspäne aus der Elektroerosion, die nicht rechtzeitig abgeführt werden können. Ist der Winkel der Bearbeitungsflüssigkeitsdüse falsch eingestellt, kann die Bearbeitungsflüssigkeit nicht vollständig in den Spalt eingespritzt werden, und die Elektroerosionsprodukte sowie die Bearbeitungsspäne werden nicht vollständig abgeführt. Bei zu großer Bearbeitungstiefe werden die Bearbeitungsspäne ebenfalls nicht vollständig abgeführt und verbleiben am Boden.
Lösung:
1. Verkürzen Sie die Impulsbreite (Ton), verlängern Sie das Impulsintervall (Toff) und unterdrücken Sie die Entstehung von granularen Auswüchsen sowie die Bildung von Produkten der elektrischen Erosion und von Bearbeitungsspänen.
2. Versuchen Sie, die Düse seitlich an der Elektrode zu platzieren. Wenn die Bearbeitungstiefe zu groß ist,
3. Die Anzahl der Elektrodensprünge erhöhen, die Sprunggeschwindigkeit beschleunigen und die Entladezeit verkürzen.
3. Während der Verarbeitung entstehen Vertiefungen an der Unterseite.
Ursache des Auftretens:
Beim Funkenerosionsbearbeitungsprozess kann es bei zu kurzem Pulsintervall zu einer zu geringen Auf- und Abwärtsbewegung der Elektrode und damit zu einem schwachen Strahldruck kommen. Dadurch werden die Bearbeitungsspäne nicht vollständig abgeführt. Zudem haften viele dieser Späne an der Unterseite der Elektrode und bilden verkohlte Blöcke, die sich während der Auf- und Abwärtsbewegung der Elektrode leicht ablösen und so Vertiefungen auf der Bearbeitungsfläche verursachen.
Lösung:
1. Das Pulsintervall verlängern.
2. Erhöhen Sie die Sprunggeschwindigkeit der Elektroden.
3. Erhöhen Sie den Strahldruck.
4. Reinigen Sie die Stirnfläche der Elektrode und die Unterseite des Werkstücks mit einer Bürste von den Bearbeitungsspänen.
4. Unebene Rauheit und Verformung der Unterseite
Ursache des Auftretens:
Aufgrund des zu kurzen Pulsintervalls ist der Strahldruck ungleichmäßig, der Elektrodenabstand zu gering und die elektroerosiven Produkte können nicht vollständig abgeführt werden. Zudem verteilen sie sich ungleichmäßig auf der Bearbeitungsfläche. Im weiteren Verlauf des Prozesses kommt es zu Verformungen oder Unebenheiten an der Oberfläche.
Lösung:
1. Erhöhen Sie das Pulsintervall und stellen Sie einen konstanten Strahldruck ein.
2. Vergrößern Sie den Elektrodenabstand und überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Spanabfuhr.
Veröffentlichungsdatum: 07. Mai 2025