Der feste Kohlenstoffgehalt des Kohlenstoffsteigerers beeinflusst dessen Reinheit, und die Absorptionsrate beeinflusst die Wirkung des Einsatzes von Kohlenstoffsteigerern. Derzeit werden Kohlenstoffsteigerer häufig in der Stahlherstellung, im Gießen und in anderen Bereichen eingesetzt. Da bei der Stahlherstellung die hohen Temperaturen zu Kohlenstoffverlust im Stahl führen, ist die Verwendung von Kohlenstoffsteigerern zur Ergänzung des Kohlenstoffgehalts des Stahls erforderlich, um die Leistung des Stahls zu verbessern. Beim Gießen spielen Kohlenstoffsteigerer eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Graphitverteilung und der Verbesserung der Brutwirkung.
Kohlenstoffträger lassen sich je nach Rohstoff in kalzinierte Kohle, Petrolkoks, Graphit und Verbundwerkstoffe unterteilen. Kalzinierte Kohle wird aufgrund ihres niedrigen Kohlenstoffgehalts und langsamen Schmelzens hauptsächlich bei der Stahlherstellung eingesetzt. Petrolkoks wird üblicherweise bei der Herstellung von Grauguss verwendet und weist üblicherweise einen Kohlenstoffgehalt von 96 bis 99 % auf. Er wird beispielsweise für Bremsbeläge in Kraftfahrzeugen und Gusseisenmotoren verwendet. Der Hauptrohstoff für Graphit ist Petrolkoks. Sein gebundener Kohlenstoffgehalt kann bis zu 99,5 % betragen. Aufgrund seines niedrigen Schwefelgehalts eignet er sich sehr gut für die Herstellung von Sphäroguss und weist eine relativ hohe Absorptionsrate auf.
Carbon Raiser Spezifikation
Carbon Raiser-Benutzermethode
1. Die Menge des verwendeten Kohlenstoffträgers beträgt im Allgemeinen 1 % bis 3 % des Eisens oder Stahls und sollte entsprechend den Anforderungen verwendet werden.
2. Bei der Verwendung von Kohlenstoff-Raiser für einen 1–5-Tonnen-Elektroofen sollte zunächst eine kleine Menge Stahl- oder Eisenflüssigkeit im Ofen geschmolzen werden. Befindet sich noch Stahl- oder Eisenflüssigkeit im Ofen, kann der Kohlenstoff-Raiser auch sofort hinzugefügt werden. Anschließend sollten weitere Rohstoffe hinzugefügt werden, damit der Kohlenstoff-Raiser vollständig schmilzt und absorbiert wird.
3. Bei der Verwendung von Kohlenstoffvermittler in Elektroöfen mit einem Fassungsvermögen von mehr als 5 Tonnen empfiehlt es sich, einen Teil des Kohlenstoffvermittlers zunächst mit anderen Rohstoffen zu vermischen und in den mittleren und unteren Teil des Ofens zu geben. Sobald die Rohstoffe geschmolzen sind und das Eisen oder der Stahl zwei Drittel des Elektroofens erreicht haben, wird der restliche Kohlenstoffvermittler auf einmal hinzugefügt, um sicherzustellen, dass der Kohlenstoffvermittler genügend Zeit hat, absorbiert zu werden, bevor alle Rohstoffe schmelzen, wodurch die Absorptionsrate erhöht wird.
4. Es gibt viele Faktoren, die die Absorptionsrate des Kohlenstoffadditivs beeinflussen, vor allem Zugabezeit, Rühren, Dosierung usw. Daher sollten Zugabezeit und Dosierung entsprechend den Verwendungsanforderungen genau berechnet werden und die Eisen- oder Stahlflüssigkeit sollte beim Hinzufügen gerührt werden, um die Absorptionsrate des Kohlenstoffadditivs zu verbessern.
Carbon Raiser Preis
Verschiedene Rohstoffe und Produktionsprozesse haben einen großen Einfluss auf den Preis von Carbon-Raiser, was wiederum die Produktionskosten der Carbon-Raiser-Hersteller beeinflusst. Nicht nur der Preis der Rohstoffe beeinflusst den Preis von Carbon-Raiser, auch die Politik ist einer der Hauptfaktoren, die den Preis beeinflussen. Für die Produktion von Carbon-Raiser werden oft Elektroöfen benötigt und Strom ist der Hauptfaktor, der die Kosten der Hersteller beeinflusst. In der Hochwassersaison ist es oft einfacher, Carbon-Raiser zu günstigeren Preisen zu kaufen. Mit der kontinuierlichen Anpassung der Umweltpolitik der Regierung haben viele Carbon-Raiser-Hersteller begonnen, die Produktion einzuschränken. Unter dem hohen Druck der Umweltpolitik kann das Gleichgewicht von Angebot und Nachfrage auf dem Carbon-Raiser-Markt leicht gestört werden, was zu Preissteigerungen führt.
Beitragszeit: 07.11.2022