Carbon Raiser

Der Gehalt an fixem Kohlenstoff im Kohlenstoffzusatzmittel beeinflusst dessen Reinheit, und die Absorptionsrate wirkt sich auf dessen Wirksamkeit aus. Kohlenstoffzusatzmittel finden heutzutage breite Anwendung in der Stahlherstellung, im Gießereiwesen und anderen Bereichen. Bei der Stahlherstellung führt die hohe Temperatur zu Kohlenstoffverlusten im Stahl, weshalb Kohlenstoffzusatzmittel eingesetzt werden müssen, um den Kohlenstoffgehalt des Stahls zu erhöhen und so dessen Eigenschaften zu verbessern. Beim Gießen spielen Kohlenstoffzusatzmittel eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Graphitverteilung und der Steigerung der Aushärtungswirkung.

Kohlenstoffzusätze lassen sich je nach Rohmaterial in verschiedene Kategorien einteilen, darunter kalzinierte Kohle-, Petrolkoks-, Graphit- und Verbundkohlenstoffe. Kalzinierte Kohle wird hauptsächlich in der Stahlherstellung eingesetzt und zeichnet sich durch einen niedrigen Kohlenstoffgehalt und langsames Schmelzen aus. Petrolkoks findet vorwiegend Anwendung in der Graugussproduktion und weist üblicherweise einen Kohlenstoffgehalt von 96 % bis 99 % auf. Er wird beispielsweise für Bremsbeläge und Motoren verwendet. Graphitkohlenstoff basiert hauptsächlich auf Petrolkoks und kann einen Kohlenstoffgehalt von bis zu 99,5 % aufweisen. Dank seines niedrigen Schwefelgehalts eignet er sich hervorragend für die Herstellung von Gusseisen mit Kugelgraphit und zeichnet sich durch eine relativ hohe Absorptionsrate aus.

Spezifikation für Carbon-Erhöher

Carbon Raiser Benutzermethode

1. Die Menge des verwendeten Kohlenstoffzusatzes beträgt im Allgemeinen 1 bis 3 % des Eisens oder Stahls und sollte entsprechend den Anforderungen verwendet werden.

2. Bei der Verwendung von Kohlenstoffzusatz für einen 1-5 Tonnen Elektroofen sollte zunächst eine kleine Menge Stahl- oder Eisenschmelze im Ofen eingeschmolzen werden. Falls sich noch Stahl- oder Eisenschmelze im Ofen befindet, kann der Kohlenstoffzusatz ebenfalls hinzugegeben werden. Anschließend werden weitere Rohstoffe hinzugefügt, bis der Kohlenstoffzusatz vollständig eingeschmolzen und absorbiert ist.

3. Bei der Verwendung von Kohlenstoffzusatzmitteln in Elektroöfen mit einer Kapazität von über 5 Tonnen empfiehlt es sich, einen Teil des Kohlenstoffzusatzmittels zunächst mit den anderen Rohstoffen zu vermischen und diese Mischung im mittleren und unteren Bereich des Ofens zuzugeben. Erst wenn die Rohstoffe geschmolzen sind und der Eisen- oder Stahlstand 2/3 des Ofens erreicht hat, wird das restliche Kohlenstoffzusatzmittel auf einmal hinzugegeben. Dadurch wird sichergestellt, dass das Kohlenstoffzusatzmittel ausreichend Zeit zum Einziehen hat, bevor alle Rohstoffe geschmolzen sind, und somit die Einziehrate erhöht wird.

4. Die Absorptionsrate von Kohlenstoffzusätzen wird von vielen Faktoren beeinflusst, insbesondere von der Zugabezeit, dem Rühren und der Dosierung. Daher sollten Zugabezeit und Dosierung entsprechend den Anwendungsanforderungen genau berechnet werden, und die Eisen- oder Stahlschmelze sollte während der Zugabe gerührt werden, um die Absorptionsrate des Kohlenstoffzusatzes zu erhöhen.

Preis für CO2-Erhöhung

Unterschiedliche Rohstoffe und Produktionsprozesse haben einen großen Einfluss auf den Preis von Kohlenstoffabscheidern, was sich wiederum auf die Produktionskosten der Hersteller auswirkt. Neben den Rohstoffpreisen spielen auch politische Rahmenbedingungen eine wichtige Rolle. Die Herstellung von Kohlenstoffabscheidern erfordert häufig elektrische Öfen, wodurch die Stromkosten die Hersteller maßgeblich beeinflussen. Der Kauf von Kohlenstoffabscheidern während der Regenzeit ist oft günstiger. Aufgrund der kontinuierlichen Anpassung der Umweltpolitik durch die Regierung haben viele Hersteller begonnen, ihre Produktion einzuschränken. Unter dem Druck dieser Umweltrichtlinien kann das Gleichgewicht von Angebot und Nachfrage auf dem Markt für Kohlenstoffabscheider leicht gestört werden, was zu Preiserhöhungen führt.